循夢而行，勇攀高峰固體制劑1號車間以重點(diǎn)產(chǎn)品為核心，聚焦關(guān)鍵工藝優(yōu)化，持續(xù)挖掘潛力。2024年，團(tuán)隊針對唐林依帕司他片的壓片固定片重調(diào)整、剔廢數(shù)量等關(guān)鍵環(huán)節(jié)展開技術(shù)攻關(guān)，通過精細(xì)化參數(shù)控制與流程再造，使產(chǎn)品平均得率從2023年的96.98%提升至97.96%，實現(xiàn)0.98%的顯著躍升。這一突破不僅意味著成本的有效控制，更是對品質(zhì)的極致追求。同時，車間深知人才是創(chuàng)新的核心動力，為此團(tuán)隊積極組織參與創(chuàng)新技能大賽，以賽促學(xué)、以學(xué)促用。
在激烈競爭中，車間設(shè)備工程師柯定華以課題《降低流化床充氣密封圈使用成本》憑借精湛技術(shù)斬獲一等獎，實現(xiàn)了密封圈“零”更換，年化節(jié)約1萬元；孫鑫以課題《降低產(chǎn)品A素片剔廢數(shù)量》憑借創(chuàng)新思維摘得三等獎，使得A產(chǎn)品每批剔除數(shù)量下降72%，這展現(xiàn)了團(tuán)隊“技術(shù)為矛、協(xié)作為盾”的進(jìn)取精神。
拼搏奮進(jìn)，精益求精車間將精益管理融入血脈，全員投身降本增效的浪潮。2024年，車間共提出合理化建議229條，其中95條被采納并制定措施，63條高效落地執(zhí)行。車間班長黃建淘主導(dǎo)“新增提升機(jī)代替人工”項目，減輕操作人員勞動強(qiáng)度的同時使每班操作人員減少一名，降低了人工工時；車間班長李桂利通過優(yōu)化挑戰(zhàn)性試驗次數(shù)，每批生產(chǎn)挑戰(zhàn)性試驗次數(shù)由原來的9次降低至2次，每批可節(jié)約790分鐘，大大縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期。
車間班長孫倩倩統(tǒng)籌標(biāo)準(zhǔn)化管理及運(yùn)行質(zhì)態(tài)的巡檢工作，制定計劃覆蓋車間全范圍，聯(lián)合車間主任、班長開展內(nèi)部自檢工作，累計輸出整改措施332條，到期整改率100%。通過防差錯法的持續(xù)推進(jìn)與標(biāo)準(zhǔn)化工具的深化應(yīng)用，車間實現(xiàn)“零重大偏差”，質(zhì)量管控水平再上新臺階。
精確謀劃，敢為人先面對重大、復(fù)雜項目挑戰(zhàn)，車間以高效協(xié)同為原則。2024年，車間成立項目組發(fā)起國產(chǎn)包裝線新增項目，項目成員從設(shè)備進(jìn)場到調(diào)試確認(rèn)，全程實時跟蹤進(jìn)度，并與工廠各部門無縫銜接，確保唐林依帕司他膠囊按期恢復(fù)供貨，項目全程未發(fā)生任何質(zhì)量事件，彰顯了跨部門協(xié)作的“海陵速度、海陵質(zhì)量”。
凝心聚力，育才強(qiáng)基人才是車間發(fā)展的第一資源。孫紅艷牽頭構(gòu)建“多維賦能”培養(yǎng)體系：優(yōu)化上崗證流程，縮短認(rèn)證周期；協(xié)助質(zhì)管部搭建TMS培訓(xùn)系統(tǒng)，實現(xiàn)課程數(shù)字化覆蓋；制定多崗位輪崗計劃并跟蹤實施，2024年車間新增內(nèi)部“一人多崗”人員25人、跨車間復(fù)合型人才39人，打造靈活高效的人才網(wǎng)絡(luò)。
同時，車間班長張昌東組織車間骨干參加南京藥物制劑工職業(yè)等級認(rèn)定，7人考取中級技工（4級）、2人獲初級技工（5級），技術(shù)認(rèn)證通過率居公司前列。通過AB崗保留率95.24%、班組長保留率94.12%的亮眼數(shù)據(jù)，車間打造出一支“能打硬仗、敢闖新路”的核心團(tuán)隊，為可持續(xù)發(fā)展注入強(qiáng)勁動能。
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